Ürünler

 KIRMA ve ELEME TESİSLERİ

Kırma Eleme Tesisleri, maden sektöründe üretilen cevherlerin işlenmesi ve inşaat sektöründe kırma taş üretimi (asfalt, beton, yol malzemesi, mıcır vs.) için kullanılan tesislerdir.

Taş ocaklarından çıkarılan malzeme genellikle üç farklı kırma işlemine tabi tutulur. Primer, sekonder ve tersiyer olarak adlandırılan bu kırma süreçleri sonucunda, malzeme eleklerden geçirilerek istenilen boyutlarda sınıflandırılır ve kırma taş (agrega) üretiminin son aşaması tamamlanmış olur.

 

Kırma taş (Agrega) üretimi 4 ana üretim aşamasında gerçekleşir:

            Üretim Aşamaları Maliyet Oranları
1. Delme – Patlatma % 18 – 21
2. Gevşetme, Ufalama ve Yükleme % 15 – 17
3. Taşıma / Nakliye % 14 – 16
4. Kırma – Eleme – Yıkama % 46 – 53

 

 

KIRMA – ELEME MAKİNELERİ

1. Primer Besleme Haznesi (Bunker, Silo) ve Besleyiciler

 

2. Kırıcılar (Çeneli ve Darbeli Kırıcılar)

 

2.1 Primer Kırıcılar (Birincil Kırma İşlemi)

Primer kırıcılar; primer çeneli kırıcılar ve primer darbeli kırcılar olarak iki çeşittir.

Primer çeneli kırıcılar; gövde, sabit çene ve pitmandan (oynak çene) oluşurlar. Kırma işlemi yapılırken, pitman ileri geri hareket dengesini yaylar vasıtasıyla sağlar. Eksantrik gezmesi ve yay esneme ölçüsü ileri geri hareket mesafesini sağlar. Çeneli kırıcı malzemeyi sıkıştırarak kırdığı için üretim genellikle yapraksıdır.

Her türlü dağ ve dere malzemesinin kırılmasında kullanılan bu kırıcılar, taşın ilk kırma işlemini yaparlar ve tesisin kapasitesine göre kırılma boyutları ayarlanabilir. Ülkemizde primer kırıcı olarak genellikle primer çeneli kırıcılar kullanılmaktadır.

Primer darbeli kırıcılar; gövde, rotor ve çarpma plakalarından oluşurlar. Rotorda sıralı bıçaklar, paletler vardır. Kapak bölümünde kırma ve çarpma astarları vardır. Gövde içi komple aşınma astarları ile kaplıdır. Bu tip kırıcılar çarptırma ve sıkıştırma ile kırma işlemi yaptığı için çeneli kırıcılara oranla daha kaliteli (kübik) üretim yaparlar. Ancak primer darbeli kırıcı kullanımı ülkemizde pek yaygın değildir.

-

2.2. Sekonder Kırıcılar (İkincil Kırma İşlemi)

Sekonder kırıcılar; sekonder çeneli kırıcı ve sekonder darbeli kırıcı olarak üretilmektedir.

Sekonder çeneli kırıcılar yapraksı malzeme üretiminden dolayı sekonder kırıcı olarak pek tercih edilmemektedir. Bu kırıcılar yapısal olarak primer çeneli kırıcıların aynısıdır. Fakat primer çeneli kırıcılara oranla daha yüksek bir devirde çalışırlar. Devir sayısı yaklaşık % 25 oranında daha fazladır.

Sekonder darbeli kırıcılar çarptırma özellikleri olduklarından dolayı kübik malzeme üretirler. Bu kırıcılar gövde ve rotordan oluşurlar. Rotor üzerine kama ve cıvatalarla paletler, bıçaklar monte edilir. Ön yüzünde kaburgalar (astarlar) vardır. Rotor bıçakları malzemeyi kaburgalara ve taşı taşı çarptırarak kırarlar. Ülkemizde sekonder kırıcı olarak genellikle darbeli kırıcılar tercih edilmektedir.

 

2.3. Tersiyer Kırıcılar (Üçüncül Kırma İşlemi)

Üçüncül aşamada kırıcılar; merdaneli kırıcılar, çekiçli kırıcılar, tersiyer darbeli kırıcılar, konik kırıcılar ve dik milli kırıcılar şeklinde, istenilen ürün türü ve kapasiteye göre farklı alternatiflerle üretilmektedir.

Merdaneli kırıcılar, tamamen sıkıştırarak kırma yaparlar. Birbirine ters istikamette dönen iki tamburdan oluşurlar. Arasına aldığı malzemeyi iki tambur arasında sıkıştırarak kırma yaptığı için, üretimleri yapraksıdır ve darbeli kırıcılara kıyasla daha az toz üretirler.

Çekiçli kırıcılar, gövde ve rotordan oluşurlar. Rotora bağlanan çok sayıdaki çekiç ve yüksek devirler sayesinde çarpma işlemini yaparlar. Dolayısıyla üretimler kübik ve kalitelidir. Ayrıca kalker, kireçtaşı gibi yumuşak malzemelerde kum veya toz oranını da (0-5 mm) arttırırlar.

Darbeli kırıcılar, amacına göre hem sekonder, hem de tersiyer kademede kullanılmaktadırlar. Çarptırma özelliklerinden ötürü kübik ve kaliteli malzeme üretirler. Ülkemizde en çok tercih edilen üçüncül kırıcılar, tersiyer tip darbeli kırıcılardır.

Dik milli kırıcılar, hem sekonder, hem de tersiyer amaçlı kullanılırlar. Bu kırıcılar tamamen çarpma ile kırma yaptıkları için üretimleri kübik ve çok kalitelidir. Dik milli kırıcılar, gövde ve düşey milde bulunan rotordan oluşurlar. Gövdenin içi komple sabit astarlarla kaplıdır. Rotora ise bıçaklar monte edilmiş durumdadır. Kırma işlemini; hızlı devri (1000-1500 devir/dakika) sayesinde malzemeyi astarlarla ve birbirlerine çarptırarak gerçekleştirmektedir. Üçüncül aşamada, Tersiyer darbeli kırıcılara alternatif olarak en çok kullanılan kırıcı türüdür.

Konik kırıcılar, sekonder ve tersiyer olarak kullanılırlar. Bu kırıcılar sert ve aşındırıcı malzemeleri kırmak için geliştirilmiştir. Kendi ekseni etrafında (100-1500 devir/dakika) dönerek malzemeyi ezme ve darbe etkisiyle kırarlar.

Kırma eleme tesislerindeki üretim kapasitesinin sağlıklı olabilmesi için primer, sekonder ve tersiyer aşamadaki kırıcılar arasındaki kırma dengesi iyi sağlanmalıdır. Sekonder kırıcının deşarj aralığı, primer kırıcının deşarj aralığına göre ayarlanmalıdır. Tersiyer kırıcının deşarj aralığı ise sekonder kırıcının deşarj aralığına ve ayrıca eleğin en üst elek ebadına uygun olarak ayarlanmalıdır. Örneğin; 110′luk bir kırma-eleme tesisinin primer açıklığı 18cm iken, sekonder açıklığı 6cm, tersiyer açıklığı ise 2,5cm olmalıdır. Böylece tesise verilen malzemenin boş yere tesis içinde fazla kalması engellenmiş olur. Bu da üretimin sağlıklı ve verimli olmasını sağlar.

-

3. Elekler (Malzeme Sınıflandırma İşlemi)

Kırma işleminden sonra en önemli parametre, farklı boyutlardaki malzemenin sınıflandırılması yani eleme sistemidir.

Primer kırıcıdan çıkan malzeme ön elek dediğimiz ağır hizmet eleğinden (ızgaralı ön elek) geçirilir. Böylece primer kırıcıdan çıkan malzemenin istenilen ebadının (30-40 mm’den ufak olan parçalarının) sekonder kırıcıya girmeden ayırıcı eleğe gitmesi sağlanır. Ya da bu malzeme, nihai ürünün temiz ve kaliteli olması için, yol malzemesi veya ikinci kalite ürün olarak sistem dışına çıkartılır. Bu sistem taş tozu oranının (0-5 mm) düşmesine ve agrega (kırma taş) üretiminin artmasına yardımcı olur.

Sekonder ya da tersiyer kırıcılardan çıkan malzemenin ayırma işlemi titreşimli eleklerle yapılır. Bu elekler 2, 3 veya 4 katlı olup meyilli ve yatay elek şeklindedir. Devirleri dakikada 500 ile 1500 olan bu eleklerin titreşim sistemleri ileri-geri ve yukarı-aşağıdır. Gerektiğinde elekler yıkamalı olarak da imal edilebilirler.

 

4. Konveyör Bantlar (Malzeme Nakil Sistemleri)

Ocaktan kamyonlarla gelen malzeme primer hazneye yani bunkere boşaltılır. Bunkerdeki malzeme ızgaralı veya titreşimli besleyici vasıtasıyla bypass oluğu ve primer kırıcıya aktarılır. Bypass oluğundan akan malzeme taşıyıcı bant (konveyör bant) ile stabilize malzemesi veya atık malzeme (Bypass) olarak kırma eleme sisteminden uzaklaştırılır.

Kırma eleme tesisleri içerisinde malzemenin taşınma işlemi (primer kırıcıdan ön elek veya sekonder kırıcıya, buradan titreşimli elek ya da tersiyer kırıcıya ve son olarak istenilen nihai ürünlerin yığıldığı stok alanına) farklı uzunluklarda ve genişliklerde (600mm, 800mm ya da 1000mm) konveyör bantlar ile yapılmaktadır.

Konveyör bantlar şase üzerine yerleştirilmiş alt ve üst taşıyıcı makaralarla çalışırlar. Kafa ve kuyruk bölümlerde bulunan tamburlar hareket mekanizmasını sağlarlar. Konveyör bantların sağa ve sola kaymaması için yan bölmelerde istikamet makaraları vardır. Ayrıca kapalı maden işletmelerinde elevatörler ya da zincirli konveyörler de kullanılmaktadır.

 

5. Yıkama ve Ayrıştırma Makineleri